“Van 12 naar 100 orders per loopronde!”
Tepper-Efka uit Groningen is een internationale groothandel in auto-accessoires. Met een uitgebreid portfolio bedient Tepper-Efka een groot gedeelte van de internationale B2B automotive markt. Tepper-Efka verkoopt steeds meer producten via dropshipping. Dit is een vorm van e-commerce, waarbij winkeliers producten in hun webshop aanbieden die ze zelf niet op voorraad hebben. Als een klant een product bij de webshop bestelt dan wordt het product door Tepper-Efka direct naar de klant verzonden. Met name de werkwijze rondom dropshipping vroeg om een meer efficiënte aanpak van de logistiek. Hiervoor werkt Tepper-Efka samen met WMS-specialist Arox Logistics IT uit Hoogezand. Diedrich Streuper, logistiek manager, en Bert van Wijk, functioneel beheerder bij Tepper-Efka, leggen ons uit wat dit in de praktijk betekent.
Kleine aantallen
“Bij dropshipping gaat het vaak om kleine aantallen”, aldus Diedrich Streuper. “Vaak bestelt een klant maar één product. Dit betekent dat onze logistiek medewerkers zo efficiënt mogelijk moeten lopen in het magazijn: ‘order picking’ noemen we dat. We besloten om te onderzoeken hoe dit proces efficiënter konden laten verlopen. Via het bedrijf Green Logistics kwamen wij in contact met Arno Bruining, eigenaar van Arox.”
Nieuwe scanners
“Arox dacht met ons mee en liep met ons mee door het magazijn”, vertelt Diedrich. “Wij lieten zien hoe we op dat moment werkten en waarom we dit zo deden.” Bert vult hem aan: “Arox heeft voor ons een warehouse management systeem ingericht dat het proces rondom dropshipping efficiënter maakt.”
In samenwerking met Arox heeft Tepper-Efka eerst alles aan de voorkant goed ingericht. Van elk product is de lengte, breedte en hoogte en ook het gewicht ingevoerd. Het gaat om ruim 50.000 producten. Het systeem van Arox is zo ingericht dat na het scannen de producten altijd in de bakken en op de karren in het magazijn passen. Ook zijn er nieuwe scanners geprogrammeerd door Arox.
“We hebben verschillende typen orderkarren ingericht, inclusief verschillende orderpickbakken met diverse volumes, zodat een product altijd in een orderpickbak past”, vertelt Diedrich. “Uiteraard was het voor de logistiek medewerkers even wennen bij de invoering van de scanners. Maar al snel ging dat goed. Eerst konden we maximaal 12 orders oppikken tijdens een loopronde in het magazijn. Sinds we de nieuwe scanners gebruiken kunnen we in één loopronde maar liefst 100 orders oppikken. Dit levert erg veel tijdwinst op, waardoor de orderkosten omlaag zijn gegaan. Een belangrijke stap voor de logistiek binnen ons bedrijf.”
Tablets bij inpaktafels
Na de invoering van de scanners zijn ook de paktafels in het magazijn anders ingericht. De PC’s met toetsenbord en muis hebben plaatsgemaakt voor hangende tablets. Bij de paktafels wordt elk product ingepakt en van een etiket en een pakbon voorzien. “Onze logistiek medewerkers moesten voorheen op de PC invoeren welk soort pakbon en etiket geprint moesten worden”, vertelt Bert. “Hiervoor moesten ze aardig wat stappen doorlopen. Het nieuwe systeem voert een aantal zaken automatisch in, waardoor de logistiek medewerkers alleen het product hoeven te scannen en een aantal vaste stappen op de tablet moeten doorlopen. Ook voor onze vervoerders hebben we nu alles naar wens ingevoerd, waardoor het hele proces soepel verloopt.”
Lopen is tijd
Bert en Diedrich zijn tevreden over het resultaat dat nu al merkbaar is. “Aanpassen van een werkwijze is even wennen”, vindt Diedrich. “Maar de medewerkers lopen er nu zo doorheen. De snelheid, efficiëntie en het gemak bij orderpicking zijn enorm verbeterd. Het WMS is een investering die we snel hebben terugverdiend.” Bert beaamt dat. “Onze medewerkers én onze klanten ervaren de voordelen ervan.”
Bron: Warehouse Totaal
9 februari 2023
